Lo resumió de manera magistral Mikel Fernández de Castillo, jefe de ventas Iberia de Swisslog (Grupo Kuka) en su intervención en una de las sesiones de Hispack: “La logística se enfrente a complejos retos en tres ámbitos: el entorno, las relaciones laborales y el mercado, y si a eso sumamos que debe ser realizada a temperatura controlada, el escenario es realmente complejo”.
Respecto al entorno, el aumento de los costes energético y de superficie para los almacenes, obliga a encontrar soluciones cada vez más eficientes. Por lo que se refiere al tema laboral, la estricta normativa tendiente a la reducción de las cargas de trabajo y las condiciones extremas a las que se somete a los equipos de almacenes a temperatura controlada dejan a las empresas usuarias con una salida: la automatización. Además, el mercado no para de crecer en determinados segmentos, es cada vez más exigente en los tiempos de entrega y valora cada vez más la variedad de referencias y el packaging personalizado.
“Un almacén automático respecto a uno tradicional permite una reducción del 30% superficie, 30% de cubierta y recubrimiento, 25% volumen, 400% de personal y 40% de energía”. Los motivos para optar por una solución de este tipo en el caso de Ultracongelados Virto eran más que contundentes.
Almacén para alimentos ultracongelados
El Grupo Virto produce y ultracongela una extensa gama de verduras, legumbres, mezclas, arroces, pasta, cereales y platos preparados con base de verdura. Cuenta con más de 45.000 hectáreas de cultivo, 100 líneas industriales de procesamiento que producen 5 millones de bolsas al día de más de 4.000 referencias diferentes.
Ante tal volumen de producción, Ultracongelados Virto confió en Swisslog del Grupo Kuka para diseñar un nuevo almacén totalmente automatizado en Funes, Navarra (España) para sus ultracongelados: un almacén a temperatura controlada con capacidad para 48.000 palets industriales y 56.000 europeos capaz de gestionar 350 pales a la hora, es decir, entre 50 y 70 millones de kilos de productos ultracongelados.
En la base del sistema está PowerStore, tecnología diseñada conjuntamente por Virto y Swisslog que cuenta con 31 lanzaderas que se desplazan por los diferentes niveles y pasillos del almacén, 9 elevadores situados en la parte delantera y trasera de la cámara, dos bucles de monorraíl invertido para realizar las entradas y salidas del sistema. Al tratarse de un entorno de alta congelación, todo el sistema basa su capacidad de movimiento en condensadores, ya que trabajar con baterías es imposible a esas temperaturas. El resultado: un pulmón de expedición para 204 palés, así como los transportadores que conectan las diferentes áreas funcionales del sistema: entradas, salidas, producción, etc. Todo ello se gestiona con SynQ, el software de gestión de almacén de Swisslog que se encarga de gestionar el flujo de mercancías y optimizar los procesos de almacenamiento.
La ventaja de la propuesta es la optimización de los costes para responder a los tres desafíos que se mencionaban al inicio de este artículo: el mismo almacén sin automatizar requeriría 5 o 7 veces más de superficie. “En el caso de Virto, la optimización del espacio ha permitido situarlo junto a las líneas de producción, por lo que, además, no es necesario un traslado hacia un centro de distribución”, detalló Fernández de Castillo.
La logística del frío
Daniel Blanco, director de Operaciones de Correos Frío, reconoce que, igual que se ha avanzado en almacenes, aún queda mucho camino por recorrer respecto a la tecnologización del transporte en el campo del frío pasivo: “Las nuevas regulaciones ponen de manifiesto la falta de tecnologización en la distribución del producto. En frío es una tema aún más crítico, por lo que hay una oportunidad de negocio muy grande”, reflexionó en otra de las sesiones dedicada a la logística de la temperatura controlada que estuvo moderada por José Carlos Ramos del World Logistics Innovation Center Barcelona, y donde también participaron Daniel Castillo, director de ventas regional de Va-Q-Tec e Ivan Roa, director del Master de Logística y Comercio Internacional de la Universidad Abat Oliva CEU.
Para Blanco, la clave de la correcta logística del frío es “mantener una relación muy transparente con el cliente” planteándose, incluso, el reto de formar a las empresas y profesionales que con ellos trabajan. “Ofrecemos métricas de control continuo de la mercancía que avanzan posibles roturas de la cadena de frío por problemas derivados del transporte (huelgas, congestión…). Avisamos al cliente antes que el problema ocurra para decidir conjuntamente qué debemos hacer”.
Reconoce que implementar una cadena del frío con control digital realmente implica un coste añadido, sin embargo, para una logística a temperatura controlada 100% efectiva, no hay otra opción “si invertimos en la línea de producción y en el almacén, por qué no hacerlo también en el envío?”, reflexiona con toda lógica.
La tecnología de Va-Q-Tec es el ejemplo de cómo una mínima inversión puede marcar la diferencia en la cadena de frío pasivo. La firma desarrolla soluciones de aislamiento basadas en paneles al vacío (VIP) que ahorran energía, espacio y, al mismo tiempo, son respetuosas con el medio ambiente, siendo pionera en la industria del aislamiento. Entre sus soluciones se encuentran embalajes térmicos de alto rendimiento y contenedores de carga aérea. Obviamente están disponibles a un precio superior a un aislamiento convencional, pero la inversión compensa dada la reducción de los incidentes de rotura de frio a lo largo de la cadena.
Gracias a los paneles de aislamiento al vacío y sus Phase Change Materials, las cajas y contenedores de va-Q-tec pueden mantener temperaturas estables entre -70 °C y +25 °C durante varios días. Esto los hace ideales para transportar mercancías sensibles a la temperatura, como el plasma sanguíneo, muestras médicas, componentes básicos de proteínas, vacunas, etc.
Constanza Saavedra, colaboradora de Hispack
